4.1. Внешний вид транспортерных лент проверяют визуально.
4.2. Размеры лент проверяют не ранее чем через 8 ч после вулканизации.
4.2.1. Длину транспортерных лент проверяют счетчиком метража в комплекте с УГН-1, аттестованным в установленном порядке, или другим прибором с погрешностью ± 0.1%.
4.2.2. Ширину транспортерных лент измеряют металлической измерительной рулеткой 1-го класса точности по ГОСТ 7502 с ценой деления 1 мм или другим измерительным инструментом, обеспечивающим измерение с погрешностью 1 мм. Ширину транспортерной ленты измеряют не менее чем на трех участках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 10 м и от концов ленты не менее 5 м. За результат принимают среднеарифметическое значение трех измерений.
4.3. Для определения площади продольных и поперечных гофров резиновой обкладки участок с гофрами очерчивают прямоугольниками площадью, охватывающей площадь гофра. Общую площадь гофров вычисляют по суммарной площади прямоугольников.
4.4. Толщину транспортерной ленты измеряют па готовой ленте толщиномером по ГОСТ 11358 с ценой деления 0.1 мм.
4.4.1. Для определения колебаний фактической толщины транспортерной ленты измеряют толщину ленты не менее чем в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 10 м и от концов ленты не менее 5 м. За толщину ленты принимают среднеарифметическое значение полученных при измерении показателей. За колебание фактической толщины принимают максимальную разность полученного показателя и среднеарифметического значения.
4.4.2. Разнотолщинность на противоположных сторонах транспортерной ленты определяют не менее чем на трех участках и точках, отстоящих от борта не более чем на 50 мм и от конца ленты не менее 5 м, расположенных на противоположных бортах, на линии, перпендикулярной продольной оси транспортерной ленты. За результат принимают среднеарифметическое значение трех измерений.
4.5. Толщину наружных резиновых обкладок транспортерной ленты (рабочей и нерабочей) определяют методом А или Б. Толщину наружных резиновых обкладок транспортерной ленты (рабочей и нерабочей) определяют методом А или Б. По методу А толщину наружных резиновых обкладок определяют на образец ленты, не имеющем гофров, длиной 50.0 мм и шириной, равной ширине ленты (см. рисунок), по методу Б — с помощью измерительного микроскопа.
Толщину транспортерной ленты измеряют в восьми точках, равномерно распределенных по ширине образца, толщиномером по ГОСТ 11358. Результаты округляют до 0,1 мм. Толщину транспортерной ленты s1 измеряют по восьми точкам, затем снимают рабочую наружную обкладку и измеряют оставшуюся толщину ленты s2 в тех же восьми точках. При наличии защитной или брекерной прокладки их снимают вместе с наружной резиновой обкладкой. Снимают нерабочую обкладку и измеряют оставшуюся толщину сердечника s3 в тех же восьми точках. Толщину наружной рабочей резиновой обкладки транспортерной ленты а1 определяют как разность измерений в восьми точках толщины ленту s1 и оставшейся части ленты после снятия рабочей резиновой обкладки s2, (т.е. a2=s1-s2). Из полученных восьми результатов определяют среднее значение. За толщину рабочей резиновой обкладки транспортерной ленты, при наличии защитной или брекерной прокладки, принимают разность полученной толщины рабочей обкладки и толщины (расчетной) защитной или брекерной прокладки. Толщину нерабочей резиновой обкладки транспортерной ленты а2, определяют как разность измерений а восьми точках толщины ленты без рабочей резиновой обкладки s2 и оставшейся части сердечника (без обкладок) s3,. т. е. а2 =s2-s3. Из полученных восьми результатов определяют среднее значение.
4.6. Для проведения физико-механических испытаний транспортерных лент отбирают не менее чем через 8 ч после вулканизации кусок ленты (пробу) длиной (500 ± 50) мм и шириной, равной ширине ленты. Пробу необходимо вырезать параллельно кромке ленты, отступая от нее не менее чем на 50 мм и от конца ленты не менее чем на 1 м.
4.7. Образцы или заготовки образцов транспортерных лент, вырезанные или вырубленные из пробы, выдерживают перед испытанием при температуре (23 ± 5) С не менее 12 ч.
4.8. Для определения прочности при разрыве одной прокладки по основе и по утку вырезают из проб заготовки образцов шириной не более 70 мм и длиной не менее 400 мм.
4.8.1.Для подготовки образцов к испытаниям вырезанную заготовку образца транспортерной ленты с двумя или более прокладками расслаивают на отдельные прокладки. Крайние нити должны быть удалены или подрезаны. 4.8.2. На подготовленном образце шириной (25,0 ± 1,0) мм отмечают рабочий участок длиной (200,0 ± 1,0) мм двумя параллельными метками. Для лент на основе синтетических тканей прочностью 300 и 400 Н/мм допускаются образцы шириной (25 ± 2) мм и длиной (200,0 ± 2,0) мм.
4.8.3. Образцы испытывают на разрывной машине с допускаемой погрешностью измерения усилия ± 1%, которая должна обеспечивать скорость подвижного зажима (100 ± 10) мм/мин
4.8.4. Прочность при разрыве прокладки по основе и утку определяют на шести образцах, испытывая по два образца любых прокладок от каждой из трех заготовок образцов транспортерной ленты. Прочность при разрыве (Р), Н/мм, ширины прокладки вычисляют по формуле P=P1/b, где Р1 — прочность при разрыве образца, Н; b— ширина образца, мм. За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение шести показателей.
4.9. Относительное удлинение определяют при нагрузке, составляющей 10% номинальной прочности образца, на образцах, вырезанных или вырубленных из пробы.
4.9.1. Образцы должны быть длиной не менее 400 мм, шириной (50 ± 1) мм. Рабочий участок образца должен быть (200 ± 1) мм. Образцы испытывают, сохраняя полное число прокладок. Допускается испытывать образцы без резиновых обкладок. Испытание проводят на разрывной машине со скоростью подвижного зажима (100 ± 10) мм/мин.
4.9.2.Удлинение рабочего участка образца измеряют с погрешностью не более 1 мм в момент достижения заданной нагрузки, соответствующей 10% номинальной прочности испытуемого образца. Допускаемая погрешность заданной нагрузки при растяжении должна быть + 1% от предельного значения выбранной шкалы нагрузок. Номинальную прочность образца вычисляют, умножая номинальную прочность одной тяговой прокладки, указанной в табл. 4 (см. ГОСТ 20-85), на ширину образца в миллиметрах и число тяговых прокладок образца.
4.9.3. Относительное удлинение образца (е) в процентах вычисляют по формуле: е = (l1-l0)•100/l0 где l0 — начальная длина рабочего участка, мм; l1 — длина рабочего участка в момент измерения, мм. За результат испытания принимают среднеарифметическое значение трех показателей.
4.10. Прочность связи при расслоении между элементами конструкции определяют по ГОСТ 6768 на разрывной машине с самопишущим прибором на шести образцах. Среднюю силу расслоения (Рср) по диаграмме расслоения определяют как среднеарифметическое значение 50% наиболее низких максимумов для каждых двух соседних слоев в отдельности.
4.10.1. Образцы должны быть длиной не менее 175 мм, шириной (25 ± 1,0) мм. Образцы могут быть вырезаны любым способом, обеспечивающим указанный допуск по ширине образца. Испытания проводят на разрывной машине при скорости подвижного зажима (100 ± 10) мм/мин.
4.10.2. Прочность связи при расслоении определяют на шести образцах от каждой транспортерной ленты. У трех образцов отслаивают рабочую обкладку и последовательно каждую прокладку до средней прокладки образца. У остальных трех образцов отслаивают нерабочую обкладку и последовательно каждую прокладку до средней прокладки. При четном количестве прокладок отслаивают половину прокладок.
4.10.3. За результат испытания принимают среднеарифметическое значение показателей испытаний трех образцов, отличающихся от среднего не более чем на ± 10%.
4.10.4. Допускается определять прочность связи при расслоении по ГОСТ 6768 без самопишущего прибора с дополнениями, указанными ниже. Подготовка образцов — по пп. 4.10.1, 4.10.2 (см. ГОСТ 20-85). При испытании регистрируют десять пар максимальных и минимальных значений прочности связи между каждыми двумя соседними элементами транспортерных лент. Показатель прочности связи каждой пары элементов вычисляют как среднеарифметическое значение полученных десяти пар максимальных и минимальных значений.
4.10.5. Транспортерную ленту считают выдержавшей испытания, если полученная прочность связи для каждых двух соседних слоев в отдельности будет не ниже нормы, установленной в п. 2.19 (см. ГОСТ 20-85).
4.11. Условную прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве обкладочных резин определяют по ГОСТ 270, на образце типа I, толщиной 2 мм для резин классов Т-1, Т-2, для остальных классов резин — на образце типа II, толщиной 2 мм.
4.12. Коэффициент морозостойкости при растяжении определяют по ГОСТ 408, метод А.
4.13. Потери объема при истирании обкладочных резин всех классов определяют по ГОСТ 23509.
4.14. Сопротивление истиранию определяют по ГОСТ 426.
4.15. Определение твердости по Шору А — по ГОСТ 263 на образцах, изготовленных из резин, применяемых для наружных обкладок транспортерных лент.
4.16. Изменение норм прочности при растяжении и относительному удлинению при разрыве резин, применяемых для изготовления наружных обкладок, определяют по ГОСТ 9.024 (метод 1) после старения в воздушном термостате при температурах и продолжительности выдерживания, указанных в табл. 6 (см. ГОСТ 20-85). Условную прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве резины класса Т-3 после старения в воздушном термостате при температурах и продолжительности выдерживания, указанных в табл. 6, определяют по ГОСТ 9.024, при этом за результат принимают среднеарифметическое значение результатов полученных испытаний после старения по условной прочности, при растяжении и относительному удлинению при разрыве.
4.17. Изменения норм прочности связи между элементами конструкции транспортерных лент от установленных в табл. 7, п. 2 определяют после выдерживания заготовок образцов размером [ (400 х 400) ± 50] мм в воздушном термостате, отвечающем требованиям ГОСТ 9.024, метод 1.
4.17.1. В термостат помещают заготовки образцов, отобранные от тех же лент, что и для испытаний по п. 4.10, температура и продолжительность выдерживания приведены в табл. 7 (см. ГОСТ 20-85). После термического старения заготовки выдерживают при температуре (23 ± 2) °С не менее 16 ч и не более 6 суток и затем нарезают образцы в соответствии с п. 4.10.1 (см. ГОСТ 20-85), отступая от края заготовки не менее 50 мм. Испытания проводят в соответствии с п. 4.10 (см. ГОСТ 20-85). Изменение нормы прочности связи между элементами конструкции транспортерных лент после старения (S) в процентах для лент видов 2Т1 и 2Т2 и видов общего назначения и морозостойких типов 1. 2. 3 вычисляют по формуле: S= (A1-A0)•100/A0 где A0 — норма прочности связи до старения по табл. 7 (см. ГОСТ 20-85), п. 2, Н/мм; A1- прочность связи после старения, вычисленная в соответствии с пп. 4.10.3, 4.10.4 (см. ГОСТ 20-85), Н/мм. Для лент 2ТЗ за результат испытаний принимают значения показателей прочности связи после старения (A1), вычисленные в соответствии с пп. 4.10.3, 4.10.4 (см. ГОСТ 20-85). Транспортерную ленту считают выдержавшей испытания, если изменение прочности связи для каждых двух соседних слоев в отдельности будет не ниже нормы, установленной в табл. 7. п. 3 (см. ГОСТ 20-85), и для лент 2ТЗ не ниже нормы, установленной в табл. 7,п.2е (см. ГОСТ 20-85).
4.18. Горючесть (время горения) в пламени горелки трудно-воспламеняющихся лент для угольных и сланцевых шахт, трудно-воспламеняющихся морозостойких определяют по методике, утвержденной в установленном порядке.
4.19. Поверхностное электрическое сопротивление и воспламеняемость при трении на барабане трудно-воспламеняющихся лент для угольных и сланцевых шахт, трудно-воспламеняющихся морозостойких определяют по методам, изложенным в приложениях 6 и 7 (см. ГОСТ 20-85).
4.20. Отсутствие вредных примесей в резинах, применяемых для изготовления обкладок пищевых транспортерных лент, проверяют в соответствии с правилами, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.
4.21. Предельное отклонение борта ленты от прямой линии определяют следующим образом: ленту раскатывают на ровной площадке, выдерживают не менее 12 ч (кроме трудно е воспламеняющихся лент), натягивают тонкий трос (шнур), соединяющий две точки по борту ленты, отстоящие друг от друга на расстоянии (20,00 ± 0,05) м, и измеряют расстояние между прямой линией, образованной натянутым тросом (шнуром) и линией борта ленты в пяти точках. Измерение проводят любым измерительным инструментом с ценой деления 1 мм. Предельное отклонение борта ленты от прямой линии (X) в процентах от ширины ленты b мм вычисляют по формуле: X=Z•100/b где Z- максимальное значение пяти измерений, мм.
